在廢塑料裂解煉油工藝的實際生產當中，其中絕大部分工段是由現場機器設備和過程控制系統所完成的，但是其中某些工段由于其特殊性，必須由人工來完成，其中最為典型的代表就是在破碎車間中的原料投料工作。廢塑料原料在破碎之前，必須由人工操作叉車進行投料操作，而人工投料的多少和快慢必須匹配裂解反應釜中廢塑料原料的數量。如果反應釜中廢塑料原料不充足，將會對電力和熱能產生極大的浪費，必須使廢塑料的投料量適當地增加；而另一方面如果裂解反應釜中廢塑料過于充足，裂解反應釜中的廢塑料原料將會吸收過多的熱能，使裂解反應不完全，必須適當降低廢塑料的投料量，使得在反應釜中已有的廢塑料原料可以充分裂解。

原先的控制方案當中，裂解反應釜中的廢塑料量統計只是通過裂解反應釜前的頂桿累積計數來表示。在料倉中的原料高位傳感器信號不為真時，翻板電機關閉。頂桿處于電磁閥位一側的位置，處于頂入的狀態(tài)，等待料倉中的原料堆積充足；當料倉中的原料高位傳感器信號為真時，料倉之前的所有皮帶機停止運行，翻板電機打開，頂桿退回到電磁閥位另一端的位置，處于退回狀態(tài)，廢塑料原料進入頂桿退出的空間，10s后頂桿再次回到電磁閥位a的位置，處于頂入狀態(tài)，這樣就完成了一次頂桿操作。頂桿退回到電磁閥位b位置一次，可編程邏輯控制器端程序就視為一次計數，15分鐘內的累積計數可以作為反應釜中的廢塑料數量的判斷依據，并在相應的組態(tài)界面和歷史數據庫當中實時顯示和存儲。

此種控制方案帶來兩個問題，其中一個為計數不準問題，采取頂桿頂入到電磁閥b位置，作為有效計數時，計數數值非常不準確。由于反應釜內部的高溫和高壓作用，會使得頂桿產生多次輕微抖動，每次抖動后頂桿都會退回到電磁閥b的位置，程序端則視為增加一次計數，這就使得頂桿計數與實際情況非常不相符，無法判斷反應釜中的原料數量；第二個問題為，頂桿計數數值可視化顯示是位于中控室內的工控機上的組態(tài)界面上，而100米之外破碎車間里的投料操作工根本無法實時地判斷反應釜中廢塑料的數量，也就無法根據反應釜中原料的多少進行適宜地投料工作，嚴重影響了裂解反應釜的工作效率。

針對上述兩個問題，首先就是解決頂桿計數準確性問題。實際上整個頂桿無論在電磁閥a的位置或者在電磁閥b的位置，都存在一定的抖動，所以無論選擇電磁閥a的位置或者電磁閥b的位置，作為計數信號，都無法實現有效計數。但是，如果把電磁閥a信號作為電磁閥b信號同時有效，作為計數信號，則可以從邏輯上完全無視頂桿是否有抖動。

如果可編程邏輯控制器中電磁閥a的閥位信號I2.6有效，表示頂桿已經退出，將寄存器M2.5置1，后期如果電磁閥b的閥位信號I2.5有效，則證明頂桿已經將料頂入裂解反應釜，將寄存器M2.5置0。上述的過程表示完成了一次頂桿，將寄存器M2.5信號的一次跳變視為一次頂桿計數，同時頂桿計數總數C1加1，用此值作為頂桿計數的真實數值。實際現場數據采樣顯示此種方法可以有效消除頂桿抖動，頂桿計數非常準確，而針對破碎車間的裂解反應釜中原料數量顯示問題，具體方案為利用可編程邏輯控制器中自帶的Modbus協議，將控制室中帶有頂桿計數變量的可編程邏輯控制器作為Modbus主站，設定相應的Modbus配置參數，如波特率、傳送數據地址等，再將頂桿計數設定值（可在組態(tài)界面上設定）、經過計算的前15分鐘的存儲頂桿計數的變量值、當前15分鐘內的頂桿計數邊玲值復制到指定空間地址中，可編程邏輯控制器通過RS485協議，每隔0.5s將此三組數據發(fā)送到位于破碎車間的頂桿計數顯示裝置，此顯示裝置作為Modbus從站，同步接收并實時顯示這三組數據。位于破碎車間的操作工可以實時觀測三組數據，根據實際生產需要來確定投料數量的多少。同時位于控制室內的操作員可以根據需要，設定頂桿計數的設定值。破碎車間的投料工可以根據設定數值控制實際進料量的快慢，從而有效地控制裂解反應釜中的原料數量。